1.本实用新型涉及上料装置领域，尤其涉及的是一种螺母工件的自动上料装置。


背景技术：

2.随着电子产品的快速发展，电子产品越来越多样化，因此，电子产品的主要部件——塑胶件的结构也越来越多样化。通过在塑胶件的螺钉孔中预埋螺母，使塑胶件通过该螺母与螺钉连接，可以降低塑胶件的滑丝率，提高塑胶件与螺钉的锁紧能力。
3.现有技术中，在塑胶件中的螺钉孔预埋螺母，需要先将螺母按照顺序出料。然后将螺母抓取放入到塑胶件内的螺钉孔内，但是现有的螺母上料大多使用人工操作完成，这种上料方式工作效率较低，费时费事，极大增大企业的生产成本。
4.因此，现有技术存在缺陷，需要改进。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单、自动化程度高，可快速顶出上料的螺母工件的自动上料装置。
6.为了实现上述目的，本实用新型技术方案如下：
7.一种螺母工件的自动上料装置，包括机架、振动上料盘、直线送料器、螺母顶出机构及夹持移动机构，所述振动上料盘设于机架侧端，所述振动上料盘的出料端与直线送料器的入料端连接，所述直线送料器的出料端底部设有螺母顶出机构，所述螺母顶出机构的上方设有夹持移动机构；
8.其中，所述螺母顶出机构包括有第一气缸、螺母挡块、限位盖板及顶针，所述直线送料器上设有便于输送螺母工件的第一送料槽，所述螺母挡块设于第一送料槽的出料端，所述螺母挡块顶部设有与第一送料槽齐平的第二送料槽，所述第二送料槽的末端设有顶出口，所述顶出口下方设有第一气缸，所述第一气缸的活塞端与顶针连接，所述顶针由下至上穿设于顶出口，所述顶出口与第二送料槽入料端之间的区域上方盖设有限位盖板。
9.采用上述技术方案，所述的螺母工件的自动上料装置中，所述夹持移动机构包括固定架、横向移动组件、纵向移动组件及夹持组件，所述固定架设于螺母顶出机构侧端的机架上，所述横向移动组件设于固定架顶部，所述纵向移动组件与横向移动组件连接，所述夹持组件与纵向移动组件连接。
10.采用上述各个技术方案，所述的螺母工件的自动上料装置中，所述横向移动组件包括横板、两根第一导轨、第二气缸、若干第一滑块及第一滑板，所述横板横设于固定架顶部，所述横板的上下两端分别设有第一导轨，所述第一滑板通过若干第一滑块与第一导轨连接，所述第二气缸设于横板侧端，且所述第二气缸的活塞端与第一滑板连接。
11.采用上述各个技术方案，所述的螺母工件的自动上料装置中，所述纵向移动组件包括第三气缸、第二导轨、第二滑块及第二滑板，所述第二导轨及第三气缸分别纵设于第一滑板上，所述第二滑板通过第二滑块与第二导轨连接，所述第三气缸的活塞端与第二滑板
连接。
12.采用上述各个技术方案，所述的螺母工件的自动上料装置中，所述夹持组件包括连接板、手指气缸及两个夹指，所述连接板与第二滑板垂直连接，所述手指气缸设于连接板上，且所述手指气缸的两个活动端分别设有一夹指，所述夹指的内侧端设有便于与螺母工件夹持的半圆弧结构。
13.采用上述各个技术方案，所述的螺母工件的自动上料装置中，所述顶针的顶部边缘设有便于顶出螺母工件的过渡圆弧结构。
14.采用上述各个技术方案，所述的螺母工件的自动上料装置中，所述第二送料槽上方的限位盖板上设有便于观察螺母工件的通槽。
15.采用上述各个技术方案，所述的螺母工件的自动上料装置中，所述顶出口上方的限位盖板侧端设有便于取料的圆弧缺口。
16.采用上述各个技术方案，本实用新型的振动上料盘上的螺母工件可通过直线送料器按顺序依次输送移动，螺母顶出机构可自动将螺母工件顶出，以便于夹持移动机构自动夹取螺母工件完成上料，整个过程自动化进行，生产效率高，省去了人工手动上料的繁琐，省时省力；螺母顶出机构中的顶针在第一气缸的气动作用下可快速向上运动，以将第二送料槽内的螺母工件顶出一定的高度，便于夹持移动机构快速夹取，限位盖板的设置，可防止螺母工件在顶出过程中，相邻的螺母工件受到挤压而发生侧翻移位，有效保证螺母工件上料操作的正常运行，实用性强；整体结构简单、自动化程度高，生产效率快，可推广使用。
附图说明
17.图1为本实用新型的整体结构示意图；
18.图2为本实用新型的螺母顶出机构结构示意图；
19.图3为本实用新型的螺母顶出机构局部结构示意图；
20.图4为本实用新型的夹持移动机构结构示意图。
具体实施方式
21.以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。
22.如图1所示，本实施例提供一种螺母工件的自动上料装置，包括机架1、振动上料盘2、直线送料器3、螺母顶出机构4及夹持移动机构5，所述振动上料盘2设于机架1侧端，所述振动上料盘2的出料端与直线送料器3的入料端连接，所述直线送料器3的出料端底部设有螺母顶出机构4，所述螺母顶出机构4的上方设有夹持移动机构5。本实施例中，振动上料盘2上的螺母工件可通过直线送料器3按顺序依次输送移动，螺母顶出机构4可自动将螺母工件顶出，以便于夹持移动机构5自动夹取螺母工件完成上料，整个过程自动化进行，生产效率高，省去了人工手动上料的繁琐，省时省力。
23.如图2及图3所示，所述螺母顶出机构4包括有第一气缸41、螺母挡块42、限位盖板43及顶针44，所述直线送料器3上设有便于输送螺母工件的第一送料槽30，所述螺母挡块42设于第一送料槽30的出料端，所述螺母挡块42顶部设有与第一送料槽30齐平的第二送料槽420，所述第二送料槽420的末端设有顶出口421，所述顶出口421下方设有第一气缸41，所述第一气缸41的活塞端与顶针44连接，所述顶针44由下至上穿设于顶出口421，所述顶出口
421与第二送料槽420入料端之间的区域上方盖设有限位盖板43。本实施例中，螺母顶出机构4中的顶针44在第一气缸41的气动作用下可快速向上运动，以将顶出口421上方的螺母工件顶出一定的高度，便于夹持移动机构5快速夹取，限位盖板43的设置，可防止螺母工件在顶出过程中，顶出口421相邻的螺母工件受到挤压而发生侧翻移位，有效保证螺母工件上料操作的正常运行，实用性强。
24.如图4所示，进一步的，所述夹持移动机构5包括固定架51、横向移动组件52、纵向移动组件53及夹持组件54，所述固定架51设于螺母顶出机构4侧端的机架1上，所述横向移动组件52设于固定架51顶部，所述纵向移动组件53与横向移动组件52连接，所述夹持组件54与纵向移动组件53连接。本实施例中，当需要夹取螺母工件时，横向移动组件52及纵向移动组件53可带动夹持组件54移动至顶出口421上方，以便于夹持组件54将螺母工件进行夹持移动完成上料。
25.进一步的，所述横向移动组件52包括横板521、两根第一导轨522、第二气缸523、若干第一滑块524及第一滑板525，所述横板521横设于固定架51顶部，所述横板521的上下两端分别设有第一导轨522，所述第一滑板525通过若干第一滑块524与第一导轨522连接，所述第二气缸523设于横板521侧端，且所述第二气缸523的活塞端与第一滑板525连接。本实施例中，横向移动组件52可带动夹持组件54进行横向移动。具体的，第二气缸423可带动第一滑板525在第一导轨522上实现横向滑动。
26.进一步的，所述纵向移动组件53包括第三气缸531、第二导轨532、第二滑块533及第二滑板534，所述第二导轨532及第三气缸531分别纵设于第一滑板525上，所述第二滑板534通过第二滑块533与第二导轨532连接，所述第三气缸531的活塞端与第二滑板534连接。本实施例中，纵向移动组件53可带动夹持组件54进行纵向移动。具体的，第三气缸531可带动第二滑板534在第二导轨532上实现纵向滑动。
27.进一步的，所述夹持组件54包括连接板541、手指气缸542及两个夹指543，所述连接板541与第二滑板534垂直连接，所述手指气缸542设于连接板541上，且所述手指气缸542的两个活动端分别设有一夹指543，所述夹指543的内侧端设有便于与螺母工件夹持的半圆弧结构5430。本实施例中，夹持组件54可对螺母工件进行稳定夹定。具体的，手指气缸542可带动两个夹指543分别相向或反向运动，以实现对螺母工件的夹持或松脱。半圆弧结构5430的设置，可提高夹指543对螺母工件的夹持稳定性。
28.如图3所示，进一步的，所述顶针44的顶部边缘设有便于顶出螺母工件的过渡圆弧结构440。
29.如图2所示，进一步的，所述第二送料槽420上方的限位盖板43上设有便于观察螺母工件的通槽430。
30.如图3所示，进一步的，所述顶出口421上方的限位盖板43侧端设有便于取料的圆弧缺口431。
31.采用上述各个技术方案，本实用新型的振动上料盘上的螺母工件可通过直线送料器按顺序依次输送移动，螺母顶出机构可自动将螺母工件顶出，以便于夹持移动机构自动夹取螺母工件完成上料，整个过程自动化进行，生产效率高，省去了人工手动上料的繁琐，省时省力；螺母顶出机构中的顶针在第一气缸的气动作用下可快速向上运动，以将第二送料槽内的螺母工件顶出一定的高度，便于夹持移动机构快速夹取，限位盖板的设置，可防止
螺母工件在顶出过程中，相邻的螺母工件受到挤压而发生侧翻移位，有效保证螺母工件上料操作的正常运行，实用性强；整体结构简单、自动化程度高，生产效率快，可推广使用。
32.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。