1.本技术涉及铁路路基养护设备领域，特别涉及一种轨枕道砟清扫装置。
背景技术：
2.对于有砟轨道，在进行大修、中修后，轨枕上会残留大量的道砟(石砟)，道砟会遮挡扣件位置，并且部分堆集较高的道砟会高出轨道顶面，后续的行车会与道砟发生碰撞。
3.发明人发现，目前主要依靠人工来完成清扫，清理速度慢、效率低、管理难度大、质量不稳定，工人劳动条件差。随着劳动力价格的不断攀升，清理成本也不断提高；难以满足在道砟清理时对安全、效果好、重量轻、操作方便、效率高的需求。
技术实现要素：
4.本技术的目的是实现有砟线路大、中修作业后轨枕残留道砟的自动清扫，提高作业效率，降低人力成本。采用盘式毛刷配合空心软管作为刷毛的扣件刷，通过转动对轨枕上的道砟进行清理，扣件刷覆盖扣件位置进行针对清理，空心软管有一定的刚度，能够清理卡在扣件内的道砟。
5.为了实现上述目的，采用以下技术方案：
6.一种轨枕道砟清扫装置，包括：
7.行走平台，其上安装有能够带动行走平台沿铁轨移动的轨道轮；
8.清扫机构，通过支架安装在所述行走平台上，清扫机构包括分别转动连接支架的扣件刷和毛刷，扣件刷和毛刷分别有连接转矩输出机构；
9.其中，所述扣件刷的刷毛为空心软管，用于清理铁轨扣件。
10.进一步地，所述扣件刷包括刷盘和空心软管制成的刷毛，刷盘端面上设有凸起，空心软管一端套设在凸起上，并配合有卡箍锁紧。
11.进一步地，所述刷盘上均匀设有多个凸起，每个凸起均对应配合有空心软管和卡箍。
12.进一步地，所述扣件刷成对设置，支架上安装有多对扣件刷，一对扣件刷能够分布在一条铁轨的两侧。
13.进一步地，位于同一条铁轨同一侧的多个扣件刷中，处于相邻位置的扣件刷转向相反。
14.进一步地，所述毛刷有多个，分别转动安装在支架上，用于清理轨枕区域。
15.进一步地，轨道轮所配合的每条铁轨的两侧均分布有毛刷。
16.进一步地，所述支架包括间隔设置的第一支架和第二支架，扣件刷安装在第一支架上，第一支架通过第一升降机构连接行走平台，毛刷安装在第二支架上，第二支架通过第二升降机构连接行走平台。
17.进一步地,所述行走平台包括沿轨道延伸方向依次布置的第一小车和第二小车，第一支架安装在第一小车上，第二支架安装在第二小车上。
18.进一步地，所述第一小车和第二小车上均安装有轨道轮和用于带动轨道轮转动的驱动机构，轨道轮成对安装在第一小车和第二小车的两侧。
19.与现有技术相比，本技术具有的优点和积极效果是：
20.(1)采用毛刷配合空心软管作为刷毛的扣件刷，通过转动对轨枕上的道砟进行清理，扣件刷覆盖扣件位置进行针对清理，空心软管能够产生弹性形变从而不易被间隙卡住损坏。
21.(2)采用升降机构带动支架运动，对扣件刷和毛刷的高度位置进行调整，使其适应不同高度的铁轨，并且，通过分别对其高度进行调整，使其能够分别适应扣件区域清扫的高度和轨枕面区域的清扫高度，保证清扫效果。
附图说明
22.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。
23.图1是本技术实施例1中轨枕道砟清扫装置的整体结构示意图；
24.图2是本技术实施例1中轨枕道砟清扫装置的正视示意图；
25.图3是本技术实施例1中轨枕道砟清扫装置的侧视示意图；
26.图4是本技术实施例1中扣件刷的结构示意图。
27.图中，1.行走平台，2.驱动机构，3.升降机构，4.电源，5.轨道轮，6.中心毛刷，7.侧边毛刷，8.扣件刷，9.升降导向机构，10.空心软管，11.软管卡箍，12.刷盘，13.第一小车，14.第二小车，15.轨枕，16.扣件，17.铁轨。
具体实施方式
28.实施例1
29.本技术的一种典型的实施方式中，如图1-图4所示，提出了一种轨枕道砟清扫装置。
30.如图1所示，包括行走平台1、清扫机构、驱动机构2和转矩输出机构，行走平台1承载清扫机构、驱动机构2和转矩输出机构，行走平台1安装有轨道轮5，通过轨道轮5与铁轨17配合，并能够带动行走平台1沿铁轨17移动；驱动机构2通过传动结构连接轨道轮5，驱动轨道轮5转动以带动行走平台1移动。
31.所述的驱动机构2可以选用电动机，电动机输出端通过齿轮、轴传动，将动力传递至至少一对轨道轮5上，带动轨道轮5转动；
32.也可以对其配置减速器，电动机输出端接入减速器后，通过减速器的输出端配合传动机构连接轨道轮5，驱动轨道轮5转动。
33.具体的，在本实施例中，为了方便对其进行转运，转运平台可以配置为两个小车，分别为第一小车13和第二小车14，均搭载有清扫机构，清扫机构包括扣件刷8和毛刷，扣件刷8能够对轨道的扣件16位置进行针对性清理，毛刷能够对轨枕15的顶面进行清扫。
34.第一小车13和第二小车14的车架作为载体，将设备安装其上，可以采用高强度铝合金焊接而成，具有强度高、重量轻的特点；
35.轨道轮5材质为橡胶钢轮，和铁轨17之间有较大的摩擦系数，车轮直径可以选用
300mm。
36.如图1所示，扣件刷8有多个，均安装在第一支架上，并通过第一支架安装在第一小车13上，一组转矩输出机构安装在第一小车13上，驱动第一小车13上的扣件刷8转动，从而对扣件16位置的道砟进行清理。
37.所述毛刷也有多个，均安装在第二支架上，并通过第二支架安装在第二小车14上，另一组转矩输出机构安装在第二小车14上，驱动第二小车14上的毛刷转动，从而对轨枕15面上的道砟进行清扫。
38.所述的转矩输出机构，可以选用电动机，每个小车上至少安装有一个电动机，其输出端通过皮带轮传动驱动多个扣件刷8转动，或通过皮带轮传动驱动多个毛刷转动。
39.适用于有砟线路大、中修作业后，自动清除轨枕15及扣件16内残留道砟。通过合理布置各个子部件的位置，编组化设计，将第一小车13和第二小车14的框架结构采用铝合金制作，实现轻量化，并且对于转矩输出机构、驱动机构2的动力，采用锂电池组进行供能，从而控制每节车总重量较小，便于作业人员搬运设备到轨道上进行作业。
40.对于扣件刷8和毛刷在对应支架上的分布，扣件刷8成对设置，支架上安装有多对扣件刷8，成对的扣件刷8分布在铁轨17的两侧。
41.在本实施例中，设置有8个扣件刷8，分为4对，均安装在第一支架上，每条铁轨17配合有2对扣件刷8，每对扣架刷分布在对应铁轨17的两侧，并且，扣件刷8靠近扣件16设置，针对扣件16内的道砟进行清扫，采用空心软管10作为刷毛，能够避免刷毛卡在扣件16位置的缝隙内。
42.位于同一条铁轨17同一侧的多个扣件刷8中，处于相邻位置的扣件刷8转向相反，对道砟进行错时双向推动，避免单向清扫导致的死角问题。
43.在本实施例中，设置有4个毛刷，均安装在第二支架上，其中，位于两条轨道之间的2个毛刷为中心毛刷6，其布置在第二支架的中部，用于清扫轨道之间的轨枕15面上的道砟，两个中心毛刷6的转向相反，将道砟拨向铁轨17一侧。
44.位于两条铁轨17外部的2个毛刷为侧边毛刷7，主要用于清理轨枕15头部的道砟，两个侧边毛刷7的转向相反，将道砟清扫至铁轨17一侧。
45.如图2、图3所示，为轨枕15道砟清扫装置的支架结构，为了满足不同高度轨枕15面的需求，对支架配置升降机构3，第一支架通过第一升降机构3连接第一小车13，第二支架通过第二升降机构3连接第二小车14。
46.所述的升降机构3包括电动推杆和升降导向机构9，电动推杆也接入电源4，从锂电池电源4取电，牵引支架上升或下降，调节扣件刷8、毛刷与轨枕15面的间距。
47.所述升降导向机构9为杆件和套筒的同轴滑动配合，利用杆件与套筒的径向限位作用，对其进行导向作用，使支架能够在水平铁轨17上使用时进行竖直方向的升降。
48.采用升降机构3带动支架运动，对扣件刷8和毛刷的高度位置进行调整，使其适应不同高度的铁轨17，并且，通过分别对其高度进行调整，使其能够分别适应扣件16区域清扫的高度和轨枕15面区域的清扫高度，保证清扫效果。
49.在对轨枕15道砟清扫装置进行运输时，将支架升起，方便运输。
50.如图4所示，扣件刷8包括刷盘12和空心软管10制成的刷毛，刷盘12端面上设有凸起，空心软管10一端套设在凸起上，并配合有软管卡箍11锁紧；刷盘12上均匀设有多个凸
起，每个凸起均对应配合有空心软管10和软管卡箍11。
51.在本实施例中，每个扣件刷8共有4根橡胶空心软管10，空心软管10能够产生弹性形变从而不易被间隙卡住损坏，使用橡胶空心软管10可以避免被卡在扣件16内，并且橡胶空心软管10硬度比一般刷毛要高，对卡在扣件16内的道砟剥离效果较好。
52.布局合理，结构轻巧，采用清洁能源作为动力，使用特制毛刷，全面覆盖轨枕15清扫范围，适用于有砟线路大、中修作业后，自动清除轨枕15及扣件16内残留道砟，节省大量人力，极大地提高了作业效率。
53.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。