1.本发明涉及火力发电技术领域，尤其涉及一种防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法。


背景技术：

2.随着国家工业的高度发展，电力需求量也越来越大，要求越来越高，因此，火力发电厂在国家经济高度发展的过程中显示出越来越重要的作用。作为火力发电厂中最重要的设备之一，锅炉及其附属设备的更新换代也越来越快。高参数、大容量的超超临界直流锅炉因其具有高发电量、低煤耗的经济优势，成为近年来发展最快，使用最普遍的锅炉类型。
3.新安装的机组因为制造、安装、储存、运输等方面的原因，在过热器、再热器系统及蒸汽管道内不同程度地残存着沙粒、氧化铁皮、铁屑、焊渣、未冲洗掉的化学清洗物，通过锅炉吹管可清除上述杂物，避免机组投产后，这些物质存在于受热面内，引起受热面管子堵塞、爆管及高温腐蚀，或被带入汽轮机内，将危及汽轮发电机组的安全运行。
4.目前，各类吹管调试方法均已成熟，但针对某些炉型吹管时屏式过热器超温问题无合适的解决方案，如专利cn105352361a公开了一种用于超超临界无炉水泵直流锅炉的蒸汽吹管方法，包括第一阶段：试吹管及过、再热器减温水管道、高压旁路管道吹扫；第二阶段：锅炉过、再热器及连接管道串联稳压吹扫；第三阶段：锅炉过热器、再热器及连接管道串联稳、降压吹扫；打靶合格后，锅炉停炉保养，吹管工作结束。由于某些炉型在低负荷下特别是吹管阶段，低温过热器、屏式过热器吸热过多，容易造成屏式过热器管屏超温，现有的吹管调试方法针对这一问题没有较好的解决方法。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题在于提供一种能够防止吹管时屏式过热器超温的防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法。
6.本发明是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：用于实施该防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法的锅炉吹管系统包括水冷壁出口连接管(1)、汽水分离器(2)、贮水箱(3)、疏水管道(4)、wdc阀(5)、锅炉疏水扩容器(6)、各级过热器、主汽管道(11)、临冲门(12)、集粒器(14)、高旁阀后高旁管段(15)、冷再母管(16)、各级再热器(17)、热再母管(18)、消音器(20)、临时管道；所述水冷壁出口连接管(1)连接所述汽水分离器(2)的入口，所述汽水分离器(2)的排水口通过管道连接所述贮水箱(3)的进水口，所述贮水箱(3)的出水口通过所述疏水管道(4)连接所述锅炉疏水扩容器(6)的进水口，所述wdc阀(5)设在所述疏水管道(4)上；所述汽水分离器(2)的蒸汽出口通过管道连接所述各级过热器的进口集箱，所述各级过热器包括通过管道依次连接的顶棚过热器(7)、低温过热器(8)、屏式过热器(9)、高温过热器(10)，所述各级过热器的出口集箱连接所述主汽管道(11)；所述主汽管道(11)通过临时管道连接所述临冲门(12)，所述临冲门(12)通过临时管道连接所述集粒器(14)，所述集粒器(14)通过临时管道连接所述高旁阀后高旁管段(15)；所述高旁阀后高旁
管段(15)连接所述冷再母管(16)，所述冷再母管(16)连接所述各级再热器(17)的进口集箱，所述各级再热器(17)的出口集箱连接所述热再母管(18)；所述热再母管(18)通过临时管道连接所述消音器(20)，所述消音器(20)的排汽口连通大气；
7.防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法，包括正式吹管步骤，具体包括以下步骤：
8.步骤a，关闭wdc阀(5)，将由水冷壁出口连接管(1)进入汽水分离器(2)的给水流量加大到能够实现蒸汽带水吹扫；
9.步骤b，步骤a完成后，打开临冲门(12)，蒸汽带水进行吹扫，吹扫过程中根据低温过热器(8)、屏式过热器(9)的温度加大或减小给水流量，以加大或减小蒸汽带水量；
10.步骤c，步骤b的吹扫结束后，关闭临冲门(12)。
11.蒸汽带水进行吹扫，能够控制屏式过热器的汽温，防止屏式过热器管壁超温，确保高温过热器出口汽温≤450℃，保障了系统的安全可靠。
12.作为优化的技术方案，步骤a中，将由水冷壁出口连接管(1)进入汽水分离器(2)的给水流量加大到600～800t/h。
13.作为优化的技术方案，采用降压吹管方式进行正式吹管；
14.步骤a中，当汽水分离器(2)的蒸汽出口压力升至6～7mpa时，关闭wdc阀(5)；
15.步骤c中，当汽水分离器(2)的蒸汽出口压力降至4～5mpa时，吹扫结束，关闭临冲门(12)。
16.作为优化的技术方案，正式吹管步骤还包括以下步骤：
17.步骤d，步骤c的临冲门(12)关闭过程中，逐步减小由水冷壁出口连接管(1)进入汽水分离器(2)的给水流量到350～450t/h，临冲门(12)完全关闭后，将wdc阀(5)切换为自动状态，维持贮水箱(3)的液位稳定。
18.作为优化的技术方案，该防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法包括依次进行的第一阶段、第二阶段、第三阶段；
19.第一阶段包括以下步骤：
20.步骤a，锅炉上水，冷态冲洗；
21.步骤b，步骤a完成后，锅炉点火，热态冲洗；
22.步骤c，步骤b完成后，试吹管；
23.步骤d，步骤c完成后，正式吹管，具体包括以下步骤：
24.步骤a，关闭wdc阀(5)，将由水冷壁出口连接管(1)进入汽水分离器(2)的给水流量加大到能够实现蒸汽带水吹扫；
25.步骤b，步骤a完成后，打开临冲门(12)，蒸汽带水进行吹扫，吹扫过程中根据低温过热器(8)、屏式过热器(9)的温度加大或减小给水流量，以加大或减小蒸汽带水量；
26.步骤c，步骤b的吹扫结束后，关闭临冲门(12)；
27.步骤e，步骤d完成后，停炉冷却；停炉期间检查、清理集粒器(14)；
28.第二阶段包括以下步骤：
29.步骤f，锅炉上水，冷态冲洗；
30.步骤g，步骤f完成后，锅炉点火，热态冲洗；
31.步骤h，步骤g完成后，试吹管；
32.步骤i，步骤h完成后，正式吹管，具体包括以下步骤：
33.步骤a，关闭wdc阀(5)，将由水冷壁出口连接管(1)进入汽水分离器(2)的给水流量加大到能够实现蒸汽带水吹扫；
34.步骤b，步骤a完成后，打开临冲门(12)，蒸汽带水进行吹扫，吹扫过程中根据低温过热器(8)、屏式过热器(9)的温度加大或减小给水流量，以加大或减小蒸汽带水量；
35.步骤c，步骤b的吹扫结束后，关闭临冲门(12)；
36.步骤j，步骤i完成后，停炉冷却；停炉期间检查、清理集粒器(14)；
37.第三阶段包括以下步骤：
38.步骤f，锅炉上水，冷态冲洗；
39.步骤g，步骤f完成后，锅炉点火，热态冲洗；
40.步骤h，步骤g完成后，试吹管；
41.步骤i，步骤h完成后，正式吹管，具体包括以下步骤：
42.步骤a，关闭wdc阀(5)，将由水冷壁出口连接管(1)进入汽水分离器(2)的给水流量加大到能够实现蒸汽带水吹扫；
43.步骤b，步骤a完成后，打开临冲门(12)，蒸汽带水进行吹扫，吹扫过程中根据低温过热器(8)、屏式过热器(9)的温度加大或减小给水流量，以加大或减小蒸汽带水量；
44.步骤c，步骤b的吹扫结束后，关闭临冲门(12)；
45.第三阶段的步骤f至步骤i与第二阶段的步骤f至步骤i具体步骤相同；
46.步骤k，步骤i完成后，过热器、再热器打靶，具体包括以下步骤：
47.连续吹扫，当消音器(20)的排汽口处蒸汽清洁度目测合格后，将过热器靶板(13)加装在临冲门(12)与集粒器(14)之间的临时管道上；当过热器靶板(13)连续规定次数打靶合格后，将再热器靶板(19)加装在热再母管(18)与消音器(20)之间的临时管道上；连续吹扫，直至再热器靶板(19)连续规定次数打靶合格后，吹管结束，停炉保养。
48.作为优化的技术方案，第一阶段中：
49.步骤a中，冷态冲洗过程中同时进行过热器、再热器减温水水侧管路冲洗；
50.步骤c中，试吹管过程中同时进行过热器、再热器减温水汽侧管路吹扫；
51.步骤e中，停炉期间恢复过热器减温水管道、再热器减温水管道、调节阀门及流量计，并调试、传动减温水调节阀，确保其可正常投用；
52.第二阶段、第三阶段的步骤i还包括以下步骤：
53.步骤e，步骤b的吹扫过程中，对减温水入口手动门进行截流，投用过热器一级、二级减温水；
54.步骤f，步骤c的临冲门(12)关闭过程中，关闭过热器一级、二级减温水。
55.通过蒸汽带水进行吹扫与投用过热器减温水相结合的方式，防止屏式过热器管壁超温和确保高温过热器出口汽温合适的效果较好，进一步保障了系统的安全可靠。
56.作为优化的技术方案，步骤k中，加装过热器靶板(13)前，锅炉疏水扩容器(6)的排水从机组排水槽外排。加装过热器靶板前，锅炉疏水扩容器的排水不再回收，能够改善炉水、蒸汽品质，加快靶板合格进程，缩短吹管耗时，起到节能降耗的效果。
57.作为优化的技术方案，第一阶段的步骤a中以及第二阶段、第三阶段的步骤f中，冷态冲洗首先采用整炉换水方式进行冲洗，当炉水fe<500μg/l时，转为开式变流量冲洗，直至冷态冲洗合格。
58.作为优化的技术方案，第一阶段的步骤b中以及第二阶段、第三阶段的步骤g中，热态冲洗首先采用开式变流量冲洗，当炉水fe<500μg/l时，投入精处理系统的前置过滤器，转为闭式循环冲洗，一定时间后再转为开式变流量冲洗，然后按设定时间将开式变流量冲洗和闭式循环冲洗反复交替进行，直至热态冲洗合格。
59.作为优化的技术方案，第一阶段的步骤c中以及第二阶段、第三阶段的步骤h中，采用降压吹管方式进行试吹管，分别进行汽水分离器(2)的蒸汽出口压力在2mpa、3.5mpa、5mpa下的试吹管。
60.本发明的优点在于：
61.1、能够控制屏式过热器的汽温，防止屏式过热器管壁超温，确保高温过热器出口汽温≤450℃，保障了系统的安全可靠，原理简单，易于操作。
62.2、将蒸汽带水进行吹扫与投用过热器一级、二级减温水相结合，防止屏式过热器管壁超温和确保高温过热器出口汽温合适的效果较好。
63.3、加装过热器靶板前，锅炉疏水扩容器的排水不再回收，能够改善炉水、蒸汽品质，加快靶板合格进程，缩短吹管耗时，起到节能降耗的效果。
附图说明
64.图1是本发明实施例锅炉吹管系统的结构示意图。
65.图2是本发明实施例防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法第一阶段的流程图。
66.图3是本发明实施例防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法第二阶段的流程图。
67.图4是本发明实施例防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法第三阶段的流程图。
68.图5是本发明实施例正试吹管步骤的流程图。
具体实施方式
69.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
70.如图1所示，锅炉吹管系统包括水冷壁出口连接管1、汽水分离器2、贮水箱3、疏水管道4、wdc阀5、锅炉疏水扩容器6、各级过热器、主汽管道11、临冲门12、过热器靶板13、集粒器14、高旁阀后高旁管段15、冷再母管16、各级再热器17、热再母管18、再热器靶板19、消音器20、疏水装置21、临时管道，图中粗虚线表示临时管道。
71.水冷壁出口连接管1连接汽水分离器2的入口，汽水分离器2的排水口通过管道连接贮水箱3的进水口，贮水箱3的出水口通过疏水管道4连接锅炉疏水扩容器6的进水口，wdc阀5设在疏水管道4上；汽水分离器2的蒸汽出口通过管道连接所述各级过热器的进口集箱，所述各级过热器包括通过管道依次连接的顶棚过热器7、低温过热器8、屏式过热器9、高温过热器10，高温过热器10的出口集箱连接主汽管道11；主汽管道11通过临时管道连接临冲门12，临冲门12通过临时管道连接集粒器14，过热器靶板13在过热器打靶期间加装在临冲门12与集粒器14之间的临时管道上，集粒器14通过临时管道连接高旁阀后高旁管段15；高旁阀后高旁管段15连接冷再母管16，冷再母管16连接各级再热器17的进口集箱，各级再热
器17的出口集箱连接热再母管18；热再母管18通过临时管道连接消音器20，再热器靶板19在再热器打靶期间加装在热再母管18与消音器20之间的临时管道上，消音器20的排汽口连通大气；疏水装置21通过临时管道连接再热器靶板19与消音器20之间的临时管道，临时管道的疏水通过疏水装置21排出；高旁阀拆除，高旁管路从原高旁阀位置22处断开，高旁阀前高旁管段堵死，吹管完成后人工清理。
72.通过锅炉吹管系统将锅炉的过热器、再热器及连接管道进行串联吹扫，蒸汽流程为：汽水分离器2
→
顶棚过热器7
→
低温过热器8
→
屏式过热器9
→
高温过热器10
→
主汽管道11
→
临时管道
→
临冲门12
→
临时管道
→
过热器靶板13
→
临时管道
→
集粒器14
→
临时管道
→
高旁阀后高旁管段15
→
冷再母管16
→
各级再热器17
→
热再母管18
→
临时管道
→
再热器靶板19
→
临时管道
→
消音器20
→
大气。
73.防止屏式过热器超温的锅炉吹管方法，包括依次进行的第一阶段、第二阶段、第三阶段
74.如图2所示，第一阶段包括以下步骤：
75.步骤a，锅炉上水，冷态冲洗，冷态冲洗过程中同时进行过热器、再热器减温水水侧管路冲洗，具体包括以下步骤：
76.冷态冲洗过程中给水加药处理，为节约用水，冷态冲洗首先采用整炉换水方式进行冲洗，当炉水fe<500μg/l时，转为开式变流量冲洗，开式变流量冲洗的给水流量为10％bmcr～25％bmcr，直至冷态冲洗合格。
77.过热器减温水水侧管路的冲洗水流程为：给水管道
→
过热器减温水管道
→
过热器各级减温水调节阀前电动门
→
临时管道
→
排放口，过热器减温水调节阀暂不安装，接临时管道将冲洗水由排放口排至安全地方。
78.再热器减温水水侧管路的冲洗水流程为：给水泵中间抽头
→
再热器减温水管道
→
再热器减温水调节阀前电动门
→
临时管道
→
排放口，再热器减温水调节阀暂不安装，接临时管道将冲洗水由排放口排至安全地方。
79.步骤b，步骤a完成后，锅炉点火，热态冲洗，具体包括以下步骤：
80.热态冲洗过程中控制汽水分离器3的排水口水温在190℃左右，热态冲洗首先采用开式变流量冲洗，当炉水fe<500μg/l时，投入精处理系统的前置过滤器，转为闭式循环冲洗，一小时后再转为开式变流量冲洗，然后按开式变流量冲洗半小时和闭式循环冲洗一小时反复交替进行，直至热态冲洗合格。
81.步骤c，步骤b完成后，试吹管，试吹管过程中同时进行过热器、再热器减温水汽侧管路吹扫，具体包括以下步骤：
82.锅炉升温升压，采用降压吹管方式进行试吹管，分别进行汽水分离器2的蒸汽出口压力在2mpa、3.5mpa、5mpa下的试吹管，重复进行，直至减温水汽侧管路吹扫合格。
83.过热器减温水汽侧管路吹扫的蒸汽流程为：过热器减温器
→
过热器减温水管道
→
过热器各级减温水调节阀后电动门
→
临时管道
→
排放口，过热器减温水调节阀暂不安装，接临时管道将蒸汽由排放口排至安全地方。
84.再热器减温水汽侧管路冲洗流程为：再热器减温器
→
再热器减温水管道
→
再热器减温水调节阀后电动门
→
临时管道
→
排放口，再热器减温水调节阀暂不安装，接临时管道将蒸汽由排放口排至安全地方。
85.步骤d，步骤c完成后，锅炉继续升压，采用降压吹管方式进行正式吹管，如图5所示，具体包括以下步骤：
86.步骤a，当汽水分离器2的蒸汽出口压力升至6～7mpa时，手动关闭wdc阀5，将由水冷壁出口连接管1进入汽水分离器2的给水流量由350～450t/h加大到650t/h，该给水流量能够实现蒸汽带水吹扫，贮水箱3的液位由7米左右升至13～14米。
87.步骤b，步骤a完成后，打开临冲门12，临冲门12从全开到全关行程39s，临冲门12打开3～5s后蒸汽明显流通，蒸汽带水进行吹扫，吹扫过程中根据低温过热器8、屏式过热器9的温度加大或减小给水流量，以加大或减小蒸汽带水量；调整吹管参数，保证吹管系数以压降比计≥1.4。
88.步骤c，步骤b中，当汽水分离器2的蒸汽出口压力降至4～5mpa时，吹扫结束，关闭临冲门12。
89.步骤d，步骤c的临冲门12关闭过程中，逐步减小由水冷壁出口连接管1进入汽水分离器2的给水流量到350～450t/h，临冲门12完全关闭后，将wdc阀5切换为自动状态，维持贮水箱3的液位稳定，用于通过水循环带走煤粉燃烧热量。
90.从步骤a至步骤d为1次吹管，每小时吹管4次，吹管10～20次，使消音器20的排汽口处蒸汽清洁情况明显改善。
91.步骤e，步骤d完成后，停炉冷却，具体包括以下步骤：停炉冷却至少12小时；停炉期间检查、清理集粒器14；停炉期间恢复过热器减温水管道、再热器的减温水管道、调节阀门及流量计，并调试、传动减温水调节阀，确保其可正常投用。
92.如图3所示，第二阶段包括以下步骤：
93.步骤f，锅炉上水，冷态冲洗，具体包括以下步骤：
94.冷态冲洗过程中给水加药处理，为节约用水，冷态冲洗首先采用整炉换水方式进行冲洗，当炉水fe<500μg/l时，转为开式变流量冲洗，开式变流量冲洗的给水流量为10％bmcr～25％bmcr，直至冷态冲洗合格。
95.步骤g，步骤f完成后，锅炉点火，热态冲洗，具体包括以下步骤：
96.热态冲洗过程中控制汽水分离器3的排水口水温在190℃左右，热态冲洗首先采用开式变流量冲洗，当炉水fe<500μg/l时，投入精处理系统的前置过滤器，转为闭式循环冲洗，一小时后再转为开式变流量冲洗，然后按开式变流量冲洗半小时和闭式循环冲洗一小时反复交替进行，直至热态冲洗合格。
97.步骤h，步骤g完成后，试吹管，具体包括以下步骤：
98.锅炉升温升压，采用降压吹管方式进行试吹管，分别进行汽水分离器2的蒸汽出口压力在2mpa、3.5mpa、5mpa下的试吹管。
99.步骤i，步骤h完成后，锅炉继续升压，采用降压吹管方式进行正试吹管，如图5所示，具体包括以下步骤：
100.步骤a，当汽水分离器2的蒸汽出口压力升至6～7mpa时，手动关闭wdc阀5，将由水冷壁出口连接管1进入汽水分离器2的给水流量由350～450t/h加大到650t/h，该给水流量能够实现蒸汽带水吹扫，贮水箱3的液位由7米左右升至13～14米。
101.步骤b，步骤a完成后，打开临冲门12，临冲门12从全开到全关行程39s，临冲门12打开3～5s后蒸汽明显流通，蒸汽带水进行吹扫，吹扫过程中根据低温过热器8、屏式过热器9
的温度加大或减小给水流量，以加大或减小蒸汽带水量；调整吹管参数，保证吹管系数以压降比计≥1.4。
102.步骤e，步骤b的吹扫过程中，对减温水入口手动门进行截流，微量投用过热器一级、二级减温水，使调节阀有一定调节余地，投用中确保过热器减温器后温度有30℃以上的过热度；通过蒸汽带水进行吹扫与投用过热器一级、二级减温水相结合的方式，控制屏式过热器9、高温过热器10的汽温，防止屏式过热器9管壁超温，确保高温过热器10的出口汽温≤450℃，保障了锅炉吹管系统临时管道安全可靠。
103.步骤c，步骤b中，当汽水分离器2的蒸汽出口压力降至4～5mpa时，吹扫结束，关闭临冲门12。
104.步骤f，步骤c的临冲门12关闭过程中，关闭过热器一级、二级减温水。
105.步骤d，步骤c的临冲门12关闭过程中，逐步减小由水冷壁出口连接管1进入汽水分离器2的给水流量到350～450t/h，临冲门12完全关闭后，将wdc阀5切换为自动状态，维持贮水箱3的液位稳定。
106.从步骤a至步骤d为1次吹管，每小时吹管4次，吹管10～20次，使消音器20的排汽口处蒸汽清洁情况明显改善。
107.步骤j，步骤i完成后，停炉冷却，具体包括以下步骤：停炉冷却至少12小时；停炉期间检查、清理集粒器14。
108.如图4所示，第三阶段包括以下步骤：
109.步骤f，锅炉上水，冷态冲洗。
110.步骤g，步骤f完成后，锅炉点火，热态冲洗。
111.步骤h，步骤g完成后，试吹管。
112.步骤i，步骤h完成后，锅炉继续升压，采用降压吹管方式进行正试吹管。
113.第三阶段的步骤f至步骤i与第二阶段的步骤f至步骤i具体步骤相同。
114.步骤k，步骤i完成后，过热器、再热器打靶，具体包括以下步骤：
115.连续吹扫，当消音器20的排汽口处蒸汽清洁度目测合格后，将过热器靶板13加装在临冲门12与集粒器14之间的临时管道上；加装过热器靶板13前，锅炉疏水扩容器6的排水从机组排水槽外排；当过热器靶板13连续两次打靶合格后，将再热器靶板19加装在热再母管18与消音器20之间的临时管道上；连续吹扫，直至再热器靶板19连续两次打靶合格后，吹管结束，停炉保养。
116.实施例二
117.本实施例与实施例一的区别在于，步骤d中，将由水冷壁出口连接管1进入汽水分离器2的给水流量由350～450t/h加大到600t/h，该给水流量能够实现蒸汽带水吹扫，贮水箱3的液位由7米左右升至12～13米。
118.实施例三
119.本实施例与实施例一的区别在于，步骤d中，将由水冷壁出口连接管1进入汽水分离器2的给水流量由350～450t/h加大到800t/h，该给水流量能够实现蒸汽带水吹扫，贮水箱3的液位由7米左右升至15～16米。
120.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施
例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。