1.本实用新型涉及螺栓加工技术领域，具体为一种螺栓用自动缩径机。
背景技术：
2.现有技术下，螺栓的杆部的直径往往有不同的尺寸要求，就需要缩径设备对其内径进行缩径，缩径设备属无切削加工设备，它是利用液压技术将圆钢、螺纹钢等需缩径部分送入专用磨具内经缩压成型，缩压部分钢材密度可大大提高，从而提高材料的抗压强度。
3.现有的缩径机在使用过程过一次性只能够对一根螺栓进行缩径，导致螺栓缩径工作的效率较低，加大了螺栓的生产加工总时间，为此，我们推出一种螺栓用自动缩径机。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的在于提供一种螺栓用自动缩径机，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种螺栓用自动缩径机，包括支撑底板，所述支撑底板的上表面分别固定安装有左安装板以及右安装板，左安装板的右侧面分别设置有转动上下料系统以及液压推动系统，螺旋上料系统包括伺服电机，伺服电机的输出端固定安装有方形盒，方形盒的正面、背面、上表面以及下表面均设置有一个衔接板与一个移动板，衔接板的表面开设有六个滑动孔，滑动孔的内壁滑动连接有基础螺栓；
6.所述液压推动装置包括第一液压伸缩杆，第一液压伸缩杆的伸缩端固定安装有推动板，推动板的背面固定安装有两个稳定柱，稳定柱的左端与第一液压伸缩杆伸缩端的表面固定连接；
7.所述右安装板的右侧面设置有液压复位系统，液压复位系统包括第二液压伸缩杆，右安装板的左侧面开设有六个缩径槽，第二液压伸缩杆的伸缩端通过连接板固定安装有六个复位柱。
8.优选的，所述右安装板的正面固定安装有控制面板，伺服电机、第一液压伸缩杆以及第二液压伸缩杆均与控制面板电性连接。
9.优选的，所述伺服电机的左侧面与左安装板的右侧面固定连接。
10.优选的，所述第一液压伸缩杆的左侧面与左安装板的右侧面固定连接。
11.优选的，所述右安装板的右侧面开设有阶梯槽，第二液压伸缩杆的表面与阶梯槽的内壁固定连接。
12.优选的，所述方形盒的内壁固定安装有四个滑动柱，移动板的表面开设有滑动槽，滑动柱的表面与滑动槽的内壁滑动连接，衔接板的表面与方形盒的表面固定连接。
13.有益效果
14.本实用新型提供了一种螺栓用自动缩径机，具备以下有益效果：
15.1.该螺栓用自动缩径机，通过设置转动上下料系统，人工将多个基础螺栓放进滑动孔内，伺服电机转动，带动衔接板移至推动板的右方，第一液压伸缩杆工作，一次性将衔
接板内六根基础螺栓的右端推动至缩径槽内，然后第二液压伸缩杆推动基础螺栓复位，人工将基础螺栓取下并安装待缩径的螺栓，从而快速的对多根基础螺栓完成缩径工作，解决了传统缩径机效率低下的问题。
16.2.该螺栓用自动缩径机，通过设置移动板，人工将基础螺栓安装在衔接板上时，向左推动移动板，然后将基础螺栓的左端与移动板的表面搭接，能够使多根基础螺栓的方位调整一致，便于缩径工作的进行。
附图说明
17.图1为本实用新型正视结构示意图；
18.图2为移动板立体结构示意图；
19.图3为本实用新型俯视结构示意图；
20.图4为右安装板俯剖结构示意图；
21.图5为方形盒正剖结构示意图。
22.图中：1支撑底板、2左安装板、3右安装板、4伺服电机、5方形盒、6衔接板、7移动板、8基础螺栓、9第一液压伸缩杆、10推动板、11稳定柱、12第二液压伸缩杆、13复位柱、14控制面板、15滑动柱。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种螺栓用自动缩径机，包括支撑底板1，支撑底板1的上表面分别固定安装有左安装板2以及右安装板3，左安装板2的右侧面分别设置有转动上下料系统以及液压推动系统，螺旋上料系统包括伺服电机4，伺服电机4的左侧面与左安装板2的右侧面固定连接，伺服电机4的输出端固定安装有方形盒5，方形盒5的正面、背面、上表面以及下表面均设置有一个衔接板6与一个移动板7。
25.方形盒5的内壁固定安装有四个滑动柱15，移动板7的表面开设有滑动槽，滑动柱15的表面与滑动槽的内壁滑动连接，衔接板6的表面与方形盒5的表面固定连接，通过设置移动板7，人工将基础螺栓8安装在衔接板6上时，向左推动移动板7，然后将基础螺栓8的左端与移动板7的表面搭接，能够使多根基础螺栓8的方位调整一致，便于缩径工作的进行，衔接板6的表面开设有六个滑动孔，滑动孔的内壁滑动连接有基础螺栓8。
26.液压推动装置包括第一液压伸缩杆9，第一液压伸缩杆9的左侧面与左安装板2的右侧面固定连接，第一液压伸缩杆9的伸缩端固定安装有推动板10，推动板10的背面固定安装有两个稳定柱11，稳定柱11的左端与第一液压伸缩杆9伸缩端的表面固定连接。
27.右安装板3的右侧面设置有液压复位系统，液压复位系统包括第二液压伸缩杆12，右安装板3的右侧面开设有阶梯槽，第二液压伸缩杆12的表面与阶梯槽的内壁固定连接，右安装板3的左侧面开设有六个缩径槽，第二液压伸缩杆12的伸缩端通过连接板固定安装有六个复位柱13，复位柱13能够在第二液压伸缩杆12的推动下，将缩径槽内的基础螺栓8推离
缩径槽，方形盒5从而能够继续转动。
28.右安装板3的正面固定安装有控制面板14，伺服电机4、第一液压伸缩杆9以及第二液压伸缩杆12均与控制面板14电性连接，通过设置转动上下料系统，人工将多个基础螺栓8放进滑动孔内，伺服电机4转动，带动衔接板6移至推动板10的右方，第一液压伸缩杆9工作，一次性将衔接板6内六根基础螺栓8的右端推动至缩径槽内，然后第二液压伸缩杆12推动基础螺栓8复位，人工将基础螺栓8取下并安装待缩径的螺栓，从而快速的对多根基础螺栓8完成缩径工作，解决了传统缩径机效率低下的问题。
29.工作原理：利用该装置进行基础螺栓8的缩径工作时，将四个衔接板6表面滑动槽的内壁插上基础螺栓8，向左推动基础螺栓8，使移动板7移动至最左侧，基础螺栓8的左端与移动板7的表面搭接，通过控制面板14，第一液压伸缩杆9率先伸长，推动板10向右推动移动板7，进而基础螺栓8的右端进入缩径槽内完成缩径，然后第二液压伸缩杆12伸长，六根复位柱13将缩径槽内的基础螺栓8重新推动复位至初始位置，最后伺服电机4转动九十度，将待缩径的基础螺栓8送至推动板10的右侧，站在装置后方的工作人员等待缩径完成的螺栓转动至面前时将其取下，并在衔接板6上安装待缩径的螺栓，第一液压伸缩杆9以及第二液压伸缩杆12伸长后均快速收缩复位。
30.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。